Beim Längsnahtschweißen erfolgt die Formung eines Endlosbands in einem kontinuierlichen Walzprozess zu einem Rohr. Die gegenüberliegenden Bandkanten werden mithilfe von hochfrequentem Wechselstrom durch einen Induktor bis zum Schmelzpunkt erhitzt und anschließend durch Stauchrollen miteinander verbunden. Der Prozess erfordert keine zusätzlichen Werkstoffe. Durch die entstehende qualitativ hochwertige Verschweißung und Schweißnahtqualität weisen heute längsnahtgeschweißte und wärmebehandelte Rohre vergleichbare Eigenschaften wie Nahtlosrohre auf und können diese in vielen Anwendungsbereichen ersetzen.

Das Hochfrequenz-Induktionsschweißen wird unter dem Oberbegriff “Widerstandsschweißen” (Electric Resistance Welding) geführt, da die Erwärmung durch den Hochfrequenzstrom und den Widerstand im Material entsteht. Das Wechselstromschweißen wird nach der Frequenz in Niederfrequenzschweißen, Mittelfrequenzschweißen und Hochfrequenzschweißen unterteilt. Das Hochfrequenzschweißen wird hauptsächlich für Stahlrohre mit einem kleinem Durchmesser verwendet.

Die HF-Schweißanlage besteht hauptsächlich aus Vollbrücken-Gleichrichter, Filter, modularem Leistungsmodul (IGBT und anderen Leistungskomponenten), sekundärem Gleichrichterkreis, Wechselrichterkreis (MOSFET), Last und anderen Komponenten.

Edelstahl, Aluminium, kohlenstoffarmem und hochfestem Stahl, Aluminium, Messing, Kupfer und Zink.

Nach dem Schweißvorgang erfolgt eine Wärme-Nachbehandlung durch die Nahtglühanlagen. Das induktive Nahtglühen von längsnahtgeschweißten Rohren sorgt zuverlässig für ein gleichmäßiges Gefüge im Bereich der Schweißnaht. Durch die mehrstufige induktive Wärmebehandlung der Schweißnaht wird das Gefüge dieser Naht weitgehend dem des Grundwerkstoffs angeglichen. Anschließend erfolgt das Richten und Kalibrieren des Rohrstrangs, bevor dieser schließlich mithilfe einer mitlaufenden Säge in einzelne Rohre abgesägt wird.

Die Anwendungsbereiche der HFI-geschweißten Stahlrohre sind äußerst vielseitig und umfassen Pipelines für die Öl- und Gasindustrie, Dükerrohre für Versorgungsunternehmen sowie Rohre für die Technik und chemische Industrie. Darüber hinaus werden sie in Konstruktionsrohren für diverse Zwecke eingesetzt, darunter im Bauwesen, Schiffsbau, Kranbau und der Offshore-Windenergie. Diese Rohre finden auch in Hallenbauten, Messegeländen, Sporthallen und bei Stadionüberdachungen Verwendung.

Durch “Load Matching” wird eine konstante maximale Leistungsabgabe über einen breiten Bereich von Rohrgrößen gewährleistet. Dadurch wird eine maximale Schweißgeschwindigkeit für jede Größe erreicht, ohne dass dabei Eingriffe des Bedieners erforderlich sind.

Die Induktionsspule bildet das Herzstück der Maschine. Die Größe, das Material, die Form und die Anzahl der Windungen müssen richtig aufeinander abgestimmt werden, um eine höhere Heizleistung und einen verbesserten Wirkungsgrad zu erzielen.

Um stets den optimalen Wirkungsgrad zu gewährleisten, werden für verschiedene Rohrdurchmesser eigene Spulen konstruiert. Diese Spulen können innerhalb von Sekunden ausgetauscht werden. In Kombination mit der “Load Matching”-Technologie wird eine konstante Produktionsgeschwindigkeit sichergestellt.